解析燃气台车炉的用途与组成结构

气台车炉的用途：焊接件去应力退火;

燃气台车炉的组成：热处理炉工程主要由全纤维炉体、全纤维炉门、炉车、燃烧系统、排烟系统、密封系统、阀站及管路系统、自控系统和上位计算机系统等主要部分组成。

下面分别作一简要介绍：

大型炉体钢结构钢骨架由大型型钢、钢板等焊接或用高强螺栓锚接成高强度的桁架刚性结构。在设计上充分考虑到热膨胀的影响，在任何情况下，炉体都不会由于膨胀/收缩而产生变形。

采用全耐火纤维复合结构的炉体，其重量仅为耐火砖炉体的1/20，,但可节能25～30%，这种炉衬还具有安装简便，施工时间短的特点，使用寿命远比砖体炉长。纤维炉墙升温速度快，空炉加热 1.5小时可达到使用温度；纤维炉体蓄热量少，在调解各区温度，则响应速度比砖体快。并当故障时停炉后，较短时间内即可排除故障；耐火纤维炉墙热震稳定性好，即使受到机械碰撞损坏时，只需局部进行修补，并且不需要烘炉。由于炉衬采用硅酸铝纤维，导热系数小，材料容重小，所以，炉墙厚度仅为砖体墙的一半，炉体骨架也较轻巧。耐火纤维模块在使用过程中不产生影响正常性能的明显缝隙，炉衬的设计和选材按正常使用寿命一般不少于10年考虑。

燃气台车炉的炉门采用无水冷结构设计。无水冷结构炉门是将炉门框体和密封框体巧妙地分离、组合，即使在长期高温开门操作工况下，也能保证炉门钢结构不变形和密封可靠性。炉门由型钢骨架、钢板、铸件护板、纤维组合块等组成。为充分考虑炉门受热变形，炉门的型钢骨架、钢板、铸件护板之间均采用螺栓连接，其相互之间留有足够的受热膨胀结构，框架结构巧妙分离、组合而成。即使是在高温加热炉长时间开门操作工况下，也能保证炉门钢结构不变形和密封可靠。

炉门采用热道双侧密封及冷道软硬密封的双密封结构。燃气台车炉炉门采用全纤维内衬，炉门提升机构由带制动电机的斜齿轮减速机、链轮、轴承、轴承座、套筒滚子链、配重及调节装置组成。这种机构传动精确、平稳从而可以是炉门升降平稳而且配重位于门柱内既安全又美观。在结构设计上充分考虑了热膨胀的影响，炉门护板的设计和选材按正常生产约10年不出现影响正常使用的损坏考虑。

台车属于超大重型炉车对炉车的车轮、大梁、横梁提出了较高的要求;大载重量炉车由高强度车轮、大型钢结构鱼腹式纵/横梁车架、铸铁边框和高强度耐火保温材料组成， 台车车架的设计和选材按在5年内正常使用条件下的变形不影响台车的进出、密封、偏载考虑。炉车耐火砖两侧采用大块异形浇注料(与炉体两侧纤维浇注料成型块形成迷宫式结构),并比炉车中间浇注料低,不但耐冲击,单位耐压大,而且使用寿命长,一旦有破损时,更换方便。电动自行机构，电动机、螺旋伞齿轮减速器、制动器三位一体，直接安装在主动车轮组上，安装维修方便，通过自动翻版机构供电至炉车。炉车行走速度约6～8m/min。

燃烧系统采用高速调温自控烧嘴，该燃烧器由二部分组成，前节燃烧室的炭化硅衬套可更换，后节燃烧主体不易损坏，以便降低维修费用；高速调温自控烧嘴系统由高速烧嘴、智能型燃烧控制器、进口VMR型燃气电磁阀、空气双位调节阀、进口高压点火器和火检器组成。

高速调温自控烧嘴具有以下特点：

本燃烧器的燃气流出口速度大于100～160 m/s。燃烧器内燃气与空气三次混合，并在自带的燃烧室内燃烧，可以做到充分完全的燃烧。并具有可靠的安全保护装置，设有点火前自动吹扫，自动点火程序控制熄火，回火自动监测保护及报警等多项多层次安全保护措施。

燃烧器的专用智能燃烧控制器控制，可实现自动点火、大小火切换、熄火报警、熄火保护及再点火等全过程的自动/手动控制。燃烧器配有自控专用阀门可实现供风、供气的定量控制。燃烧后节使用寿命≥5年,前节耐火衬套可更换部分使用寿命≥4年，助然空气经空气预热器预热后，进入烧嘴燃烧。预热后的空气管采用硅酸铝纤维预制成型件，外包铝箔，外表温升≤20℃。

高速调温自控烧嘴系统可与上位工控计算机、西门子大型PLC集散式控制系统相连接，实

现燃气台车炉温度—燃烧量全自动控制。在计算机屏幕上设有显示炉内工况图。各烧嘴都有熄火语

音报警功能，用计算机鼠标器就可操作各烧嘴的点火、大火和小火控制和观察工况。

炉压控制系统由炉内取压装置、微差压变送器、西门子PLC和大直径自控高温烟阀组成。使台车面炉内压力控制在******值，即保证了炉内热气流充分利用,又确保炉外冷空气不会吸入，达到节约能源及均匀炉温的效果。

烟囱下端设圆筒形对流辐射空气预热器，通过烟气与空气的热交换，将燃烧空气预热至300℃以左右。冷空气自上而下，与高温烟气热交换后，分两路输送至炉体两侧的燃烧器内，预热器由多棱片锅炉钢板焊接而成，使用寿命长。

热处理炉自控系统由上位计算机系统、温度系统、燃烧控制系统、压力自控系统、故障报警系统、动力控制系统和冷却控制系统等组成。温度控制方式采用由上位机、西门子PLC、智能燃烧控制器、高速脉动烧嘴组成的闭环自控系统，按热处理工艺曲线要求自动控制炉内的温度。

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